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转炉炼钢工艺（第8页）

o在吹炼过程中，由于氧射流与熔池的相互作用，形成了气―熔渣―金属液密切混合的三相乳化液。分散在炉渣中的小气泡的总体积往往超过熔渣本身体积的数倍甚至数十倍。熔渣成为液膜，将气泡包住，引起熔渣发泡膨胀，形成泡沫渣。正常泡沫渣的厚度经常在1－2m，甚至3m。

影响熔渣泡沫化的因素：

（1）进入熔渣的气体量。这是熔渣泡沫化的外部条件，单位时间内进入炉渣的气体越多，炉渣的泡沫化程度越高，例如吹炼中期脱碳速度快，产生气体量大，容易出现炉渣严重泡沫化现象。

（2）熔渣本身的发泡性即气体在渣中的存留时间。这是熔渣泡沫化的内部条件，它取决于熔渣的粘度和表面张力。炉渣的表面张力愈小，其表面积就愈易增大即小气泡愈易进入而使之发泡；增大炉渣的粘度，将增加气泡合并长大及从渣中逸出的阻力，渣中气泡的稳定性增加。

泡沫渣的控制：

转炉吹炼的初期和末期，因脱碳速度小而炉渣的泡末化程度较低，因而控制的重点是防止吹炼中期出现严重的泡沫化现象。通常是因枪位过高，炉内的碳氧反应被抑制，渣中聚集的（feo）越来越多（内部条件具备），温度一旦上来便会发生激烈的碳氧反应，过量的co气体充入炉渣（外部条件具备），使渣面上涨并从炉口溢出或喷出，形成所谓的喷溅。为此，生产中应是在满足化渣的条件下尽量低些，切忌化渣枪位过高和较高枪位下长时间化渣，以免渣中（feo）过高。

出钢前压枪降低渣中的（feo），破坏泡沫渣，以减少金属损失。

渣料的用量：

加入炉内的渣料主要是石灰和白云石，还有少量的萤石或氧化铁皮等熔剂。

石灰用量的确定：

1）首先根据铁水的硅、磷含量和炉渣碱度计算：

（1）铁水含磷＜0.3%时，炉渣的碱度b=（%cao）（%sio2）=2.8～3.2，所以每吨铁水的石灰加入量按下式计算：

石灰用量（kgt）=

式中[%si]――炉料中硅的质量分数；

6028――表示1kgsi氧化后可生成6028（=2.14）kg的sio2。

例1某厂的铁水含磷0.25%、硅0.5%，冶炼所用石灰含cao：86%，sio2：2.5%，若炉渣碱度按3.0控制，求每吨铁水的石灰用量。

解：石灰用量（kgt）=

（2）铁水含磷＞0.3%时，b=（%cao）（%sio2）+（%p2o5）=3.2～3.5，所以每吨铁水的石灰加入量按下式计算：

石灰用量（kgt）=

式中的14262表示每氧化1kg的磷可生成14262（=2.3）kg的p2o5。

2）其次根据冷却剂用量计算应补加的石灰量

矿石含有一定数量的sio2，每kg矿石需补加石灰的数量按下式计算：

补加石灰量（kgkg）=

白云石用量的确定:

白云石的加入量应根据炉渣要求的饱和mgo含量来确定。通常渣中mgo含量控制在8%～10%，除了加入的白云石含有外，石灰和炉衬也会带入一部分。

理论用量w（kgt）=

实际用量w=w－w灰－w衬

熔剂的用量：

萤石用量：尽量少用或不用，部标要求≤4kgt。

矿石用量：铁矿石及氧化铁皮也具有较强的化渣能力，但同时对熔池产生较大的冷却效应，其用量应视炉内温度的高低，一般为装入量的2～5%。

渣料的加入方法：

关于渣料的加入，关键是要注意渣料的分批和把握加入的时间。

1）渣料分批

目的：渣料应分批加入以加速石灰的熔化（否则，会造成熔池温度下降过多，导致渣料结团且石灰块表面形成一层金属凝壳而推迟成渣）。

批次：单渣操作时，渣料通常分成两批：12～23及白云石全部（冶炼初期炉衬侵蚀最严重）；12～13。

2）加料时间

（1）第一批渣料在开吹的同时加入。

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